1高壓合金管生產流程 高壓合金管的主要生產流程包括：高壓合金管的軋制、鋼管定徑與減徑、鋼管的冷卻和精整、鋼胚的加熱、穿孔、熱扎、酸洗、冷拔、碳燒、切頭、噴標、包裝、成品。 ...
高壓合金管的主要生產流程包括：高壓合金管的軋制、鋼管定徑與減徑、鋼管的冷卻和精整、鋼胚的加熱、穿孔、熱扎、酸洗、冷拔、碳燒、切頭、噴標、包裝、成品。
高壓合金管根據外徑和壁厚供貨，同一外徑下有多種壁厚，高壓合金管承受的壓力范圍較大。通常熱軋管的長度為3—12.5m，冷拔(軋)管的長度為1.5-9m。
高壓合金管主要用于制造高壓及其以上壓力的蒸汽鍋爐管道等使用的優質碳素結構鋼、合金結構鋼和不銹耐熱鋼無縫鋼管、這些鍋爐管經常在高溫高壓的環境下工作，在高溫煙氣和水蒸汽的作用下還會發生氧化和腐蝕，因此要求高壓合金管具有持久強度、高抗氧化性能，以及良好的組織穩定性。
高壓合金管在經過熱處理之后，常見的缺陷主要有：
第一、淬火顯微組織過熱
從高壓合金管粗糙口上可以觀察到淬火后的顯微組織過熱情況。如果GCrl5鋼的淬火組織中出現粗針狀馬氏體，則為淬火過熱組織。原因可能是淬火加熱溫度過高或加熱保溫時間太長造成的全面過熱，也可能是由于原始組織帶狀碳化物在兩帶之間的低碳區形成局部馬氏體針狀粗大，造成的局部過熱。由于淬火組織過熱，鋼的晶體粗大，會導致高壓合金管的抗沖擊性能降低，壽命降低，過熱嚴重甚至會導致淬火裂紋。
第二、欠熱
淬火溫度偏低或冷卻不良則會在顯微組織中產生超標的托氏體組織，稱為欠熱組織，會使零件硬度下降，耐磨性降低，影響使用壽命。
第三、淬火裂紋
高壓合金管在淬火冷卻過程中因內應，瞬間超過該位置材料的抗拉強度，所形成的裂紋稱為淬火裂紋。淬火裂紋深而細長，斷口平直，破斷面無氧化色。產生原因可能是淬火加熱溫度過高或冷卻太急，熱應力和金屬質量體積變化時的組織應力大于鋼材的抗斷裂強度;也可能是工作表面的原有缺陷或鋼材內部缺陷在淬火時形成應力集中;也可能是嚴重的表面脫碳和碳化物偏析;還可能是零件淬火后回火不足或未及時回火。總之，內應力的存在是形成淬火裂紋的主要原因。
第四、熱處理變形
高壓合金管在熱處理時，存在有熱應力和組織應力，這種內應力能相互疊加或部分抵消，復雜多變，由于能夠隨著加熱溫度、加熱速度、冷卻方式、冷卻速度、零件形狀和大小、裝爐方式的變化而變化，因而其熱處理變形是難免的。此外，熱處理過程中的機械碰撞也會使零件變形，但這種變形可以通過改進操作等來減少和避免。
第五、表面脫碳
在熱處理過程中，如果高壓合金管是在氧化性介質中完成加熱的，則表面會發生氧化作用，使高壓合金管表面碳的質量分數減少，造成表面脫碳。表面脫碳層的深度超過最后加工的留量就會導致高壓合金管報廢。
第六、淬火軟點
由于加熱不足、冷卻不良或淬火操作不當等造成高壓合金管表面局部硬度不夠的情況稱為淬火軟點，它像表面脫碳一樣會導致表面耐磨性和強度下降。
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